观察：施耐德电气尹正：减碳第一步在于能源融合自动化

近日，联合国政府间气候变化专门委员会（IPCC）发布第六次评估综合报告《气候变化2023》。该报告指出，全球气候正经历着前所未有的变化，工业化以来全球地表平均增温中约1.07℃是由人类活动所导致。由于温室气体排放持续增加，迄今为止全球减碳工作的速度和规模，都不足以应对气候变化。如果要将升温限制在1.5°C，温室气体排放量到2030年需要减少近一半。人类只有立即采取行动，加快减碳的速度和力度，才有可能构建一个可持续的未来。

(资料图片)

施耐德电气执行副总裁,中国及东亚区总裁尹正

面对环境和市场日益紧迫的低碳要求，企业减碳已刻不容缓。 施耐德电气 商业价值研究院《奔向长青——碳中和及可持续发展高管洞察》报告显示，与2021年相比，2022年明确制定碳中和时间表的被访企业，已经从39%大幅增长到54%。

既然动力和目标兼备，那么企业减碳的第一步，要从哪里开始？

能源与自动化融合，撬动减碳第一步

众所周知，能源的使用是碳排放的主要来源。减碳首先要“看清”家底，这不仅包括企业的能源管理，也包括其自动化系统。由于各种实际原因，一直以来，电力管理和过程自动化在工厂的整个生命周期中是独立存在的。例如，大量水泥企业的能源电力系统和自动化系统长期以来独立设计、平行运行，并未产生交互，以致于数据无法流通，各系统互为信息孤岛。类似的场景还包括，炼化工厂配电系统和过程自动化系统、医院电力监控系统和医疗环境监控系统、商业建筑配电系统和楼宇自动化系统等等，这些能源电力系统与自动化系统之间相互脱节、互相孤立，严重影响生产运营和减碳效率。

企业在追求自动化系统高效、高质量的同时，有没有做到能效的最优化？而企业的节能减排措施，会否影响到自动化系统过程的效率和质量？在过去，我们不得而知。由于这些盲区的存在，很多投资和转型手段仿佛摆在了翘翘板上，而不是平稳的天平上。

特别是近年来，受到能源成本上涨、低碳发展要求等因素的影响，过去企业的能源电力系统与自动化控制系统各自为政的方式，已经无法满足最大化利用能源与资源的需求。降低资本支出和运营支出的压力正在促进过程自动化和电力管理之间的集成，且能够创造巨大的收益。因此，将“能源”和“自动化”深度融合，正是产业减碳的起点。

这就意味着，减碳第一步，首先要在物理层面采集到数据，打通能源管理与自动化系统，做到数据互联互通；在此基础上，不仅对能源管理，也对自动化工艺和设备提升效率，从而进一步提升能效。

事实上，业界也已经意识到，能源和自动化的效率中蕴含着巨大的减碳空间。在 施耐德电气 2022年发起的一项关于全球企业可持续发展的调研中，大多数受访高管表示“升级电气基础设施”和“提升工业自动化”将是未来三年可持续发展的重点。

数字化成“融合点”，连接两大领域

那么，如何将两者融合，实现运营效率和能源效率的提升？技术的发展提供了答案。国际能源署的数据表明，现有技术可以解决全球70%的碳排放问题。其中，最经济、安全且有效的技术便是数字化技术。

首先，数字化在连接能源和自动化两大领域的基础上，让数据显形，为两者融合提供支点。互联互通的智能硬件和全面覆盖的软件系统能实时、全面汇集自动化和能源数据，覆盖原料采购、自动化产线、机器设备、照明通风、空调系统、仓储物流等各大流程，为企业搭建统一的“数据集成中心”。

其次，基于统一的数据基础，进行减碳痛点的分析和诊断。借助数字化工具，企业能够以精密算法进行数据的观察、测量、诊断、分析，全面挖掘数据价值，优化生产效率和能源效率，发掘减碳机会。

施耐德电气北京工厂通过能源与自动化的融合提效降碳

最后，数字化可以辅助决策，持续迭代和优化减碳。通过整合“数据集成中心”、开放平台架构、工业数字孪生和能源数字孪生、丰富的通用软件、持续迭代的算法，以及5G和AI等领先技术，汇聚来自各个层面的反馈和数据，帮助管理者做出最优决策，不断提升企业整体运营水平。例如， 施耐德电气 北京工厂对空压机系统进行智能化升级改造，利用智能AI控制空压机有序工作，仅这一项在2021年底就实现能源效率提升12%。

当然，“能源与自动化融合”也仅仅是减碳的起点，减碳更要覆盖全生命周期乃至整个产业链，因此 施耐德电气 提出了“五维融合”的理念，即在数字化的助力下，实现“能源与自动化融合、终端到云的融合、全生命周期的融合、从分散管理到统一运营，以及可持续的综合能源管理”。基于此，才能推进企业全场景、全产业链、全生命周期的减碳。

双料专家，赋能产业释放指数级减碳潜力

事实上，能源和自动化的融合并非简单的系统对接，而是要深度耦合、互相作用。这个过程不能一蹴而就，必须同时在两个领域具备持续的技术和实践积累，才能在数字化助力下，激发出1+1>2的减碳价值。

施耐德电气 正是“能源和自动化的双料专家”，具备深厚的历史和技术底蕴。187年的发展中，施耐德电气从最初的钢铁行业转型到电力，70年代进入能源管理和自动化两大领域，又在第四次工业革命的大潮中驶入数字化的航道。目前，施耐德电气不仅拥有涵盖从离散、混合到过程工业的全面自动化解决方案，正在引领下一代开放自动化的未来；还通过覆盖源网荷储的全生命周期解决方案，为产业提供“可持续、高效、韧性、灵活”端到端能源解决方案。

施耐德电气 的工厂集成了互联互通的硬件、边缘控制系统和通用的软件应用，将生产数据、能源数据、运营数据汇集在统一的数字化管理平台，同步进行自动化管理和能源管理，提升系统性能和整体效率。目前，在中国已有17家零碳工厂、15家工信部认证的“绿色工厂”。

同时，作为能源管理和自动化领域的专家， 施耐德电气 依托领先的数字化技术，赋能产业实现高效和可持续。例如，施耐德电气为白银有色集团股份有限公司提供了从咨询到落地的软硬件一体化解决方案，包括企业级的数字化转型咨询、AVEVA软件解决方案、智能配电系统，能源管理解决方案EMS+，以及预测性维护顾问解决方案等。这不仅助推了白银有色打造数字化管理、生产管控决策与一体的铜冶炼示范基地目标，也成为了传统有色行业利用新技术提升企业综合能力的典范。

为进一步推动对产业的赋能，在数字化技术和可持续经验的基础上，2022年 施耐德电气 发布“减碳大师”计划，旨在集结各行业通过可持续发展咨询和数字化手段实现减碳的先行者，打造更广泛的绿色生态圈，影响和助力更多企业和个人在减碳之路上“有技可施”，并且该计划还将进一步迭代和拓展。未来，施耐德电气将持续借力数字化，发挥能源和自动化融合的专长，赋能企业夯实减碳第一步。

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